由紗線變成白坯布的過程需要經(jīng)過整經(jīng)、漿紗、穿筘、織布、驗布等多個環(huán)節(jié)，而驗布是保證出廠成品質(zhì)量的重要一關(guān)。如今經(jīng)過數(shù)字化改造，不少蘭溪紡織企業(yè)都走上了智能制造的道路，驗布也隨之發(fā)生了“智”的變化。

　　位于蘭溪經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)的浙江萬舟控股集團(tuán)是全市第一批紡織智能制造試點(diǎn)企業(yè)。今天上午，記者來到了企業(yè)的檢驗車間，探訪“數(shù)字大腦”是如何幫助工人完成白坯布的“出廠大考”。

　　“你看，這里有個疵點(diǎn)，電腦識別出來以后機(jī)器就會自動停下，屏幕上也會出現(xiàn)具體疵點(diǎn)的位置，工人在屏幕上就能清楚地看到具體疵點(diǎn)的位置，操作也很方便快捷。”萬舟集團(tuán)織造一部前道廠長應(yīng)小華指著屏幕上的疵點(diǎn)告訴記者，有了“天眼”的加成，驗布的效率得到了極大地提高。

　　應(yīng)小華所說的“天眼”正是7個高速攝像頭，能夠?qū)崟r捕捉白胚布表面上的瑕疵點(diǎn)情況，通過信息采集傳輸至起著“大腦”作用的服務(wù)器中，系統(tǒng)可獲得穩(wěn)定清晰的圖像，同時通過計算和數(shù)據(jù)庫的信息對比，快速準(zhǔn)確地鑒別和區(qū)分出大小、方向、形狀各異的疵點(diǎn)，進(jìn)行標(biāo)識，并及時顯示在電腦屏幕上，疵點(diǎn)情況一目了然。

　　據(jù)了解，現(xiàn)紡織行業(yè)中比較常見的坯布疵點(diǎn)就多達(dá)三十幾種，一個驗布工需要很長時間去熟記和重復(fù)操作才能識別自如。“之前都是人眼看的，很費(fèi)眼睛，時間久了很容易視覺疲勞，會漏掉一些疵點(diǎn)。”檢驗車間驗卷工何敏告訴記者，一匹布長約120米，驗布機(jī)的速度為30—40米每分鐘，算上修補(bǔ)疵點(diǎn)的時間，驗一匹布最快需要8分鐘左右的時間，最慢需要半小時甚至更多，一天下來大概能驗五千余米。

　　智能驗布則采用“人工智能+大數(shù)據(jù)”的質(zhì)檢方式，實現(xiàn)對布匹檢驗的現(xiàn)場信息化采集，和信息同步資源共享的功能，把原有的驗布效率提升了一倍多，準(zhǔn)確率接近100%。同時，還可以取代人工完成對疵點(diǎn)打標(biāo)記等工序。不僅降低了勞動成本，提高了檢測速度、檢測精度，還能充分發(fā)揮計算機(jī)視覺系統(tǒng)的穩(wěn)定性，完美解決了傳統(tǒng)人工檢測的弊端，為企業(yè)贏得更多訂單和利益。

　　可以說，智能制造讓蘭溪的紡織企業(yè)嘗到了不少甜頭。自去年蘭溪被省智能制造委員會列為三個全面數(shù)字化轉(zhuǎn)型的重點(diǎn)縣市之一，率先開展紡織行業(yè)智能制造示范市創(chuàng)建。經(jīng)過智能化改造，第一批的9家試點(diǎn)企業(yè)差錯率下降1%，效益提高了12.3%。據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，自開展試點(diǎn)以來，9家企業(yè)水、電、蒸汽平均消耗量分別下降了9.8%、1.6%和5.6%；織機(jī)效率最高提升5%，生產(chǎn)設(shè)備聯(lián)網(wǎng)率達(dá)到了98%。

　　隨著智能化改造的深入，蘭溪不少紡織企業(yè)清醒地認(rèn)識到智能制造是長效投資，需要長期推進(jìn)，不斷改進(jìn)和完善，實現(xiàn)智能化、數(shù)字化工廠，為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展創(chuàng)造有利條件。據(jù)悉，在9家試點(diǎn)企業(yè)的基礎(chǔ)上，今年蘭溪智能制造試點(diǎn)企業(yè)已擴(kuò)展到30家。